MicelioVivo
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Etapas del proyecto MicelioVivo

Antes de llegar a una pieza moldeada que aguanta un envío, el material pasó por varios intentos que cambiaron el modo de trabajar. Aquí queda el orden real de esas etapas, con lo que se aprendió en cada una y las condiciones que todavía hoy marcan el proceso.

  1. Primeras pruebas con redes de hongos sobre residuos de cereal

    Se partió de paja y restos de cereal mezclados con micelio en bandejas pequeñas. El crecimiento salió desparejo: unas zonas colonizaban rápido y otras quedaban sueltas, sin cohesión. La revisión apuntó al sustrato, demasiado compacto en el centro y seco en los bordes. Ajustar la proporción de residuo y el grado de humedad inicial fue lo que permitió que la red de hifas avanzara de forma más uniforme.

  2. Moldeado en piezas de geometría simple

    Con el sustrato ya más estable, se pasó a moldes de formas básicas: esquinas, bloques rectangulares y separadores planos. El objetivo no era el acabado, sino comprobar dos cosas concretas: que la densidad se mantuviera parecida entre piezas y que el bloque siguiera siendo ligero. Las primeras piezas salían pesadas en el fondo del molde y porosas arriba, así que se corrigió el reparto de la mezcla antes del prensado.

  3. Secado sin químicos persistentes

    El secado detiene el crecimiento del hongo y fija la forma. Se descartaron tratamientos con aditivos que dejaran residuo, porque el bloque tiene que volver al compost sin complicaciones. Trabajar solo con calor y ventilación controlados conservó los tonos beige orgánicos y esas sombras de contraste que aparecen en la superficie porosa. También fue la etapa donde se vio con claridad que un secado apresurado agrieta la pieza.

  4. Registro de humedad, temperatura y colonización

    Cada tanda quedó anotada con tres datos: humedad del sustrato, temperatura de la cámara y tiempo de colonización. No son cifras de producción, son notas de taller que permitieron comparar lotes y entender por qué una pieza salía más firme que otra. Con esos registros se dejó de improvisar y se empezó a repetir lo que funcionaba.

  5. Lotes piloto con marcas de comercio electrónico

    La prueba real llegó al enviar pedidos con producto frágil: frascos, piezas cerámicas y objetos de formato plano. Los bloques protegieron el contenido durante el transporte y, al terminar su uso, se rompieron con la mano y volvieron al compost. Esa etapa confirmó el ciclo completo, del residuo agrícola al bloque y de vuelta al suelo, sin fechas cerradas ni volúmenes definitivos.

Lo que sigue abierto es la adaptación a cada embalaje concreto: la forma del molde y el tiempo de secado cambian según lo que haya que proteger.

De la solicitud al bloque moldeado

El recorrido de una pieza de micelio no empieza en el molde, sino en la conversación con quien va a usarla. Antes de cultivar nada conviene saber qué se va a proteger, cuánto pesa, si viaja apilado o suelto y cómo se va a manipular en el almacén. Con esos datos se elige la geometría del molde y la mezcla de sustrato, porque un bloque para frascos de vidrio no se comporta igual que uno pensado para piezas planas o aparatos electrónicos.

1. Consulta y definición del encargo

Se revisan dimensiones, peso y tipo de producto. También se pregunta por el canal de envío y por el destino final del embalaje, ya que eso condiciona el grosor y la densidad del bloque. Si el cliente ya tiene un molde o una referencia de espuma sintética, se toma como punto de partida.

2. Prueba de sustrato y colonización

El micelio se mezcla con residuos agrícolas limpios, como paja de cereal o cáscaras de semillas. En esta fase se ajusta la proporción de sustrato, porque una mezcla demasiado húmeda coloniza de forma irregular y una demasiado seca tarda más de lo previsto. Cada lote se sigue con registros de humedad, temperatura y tiempo de colonización.

3. Moldeado y crecimiento

La mezcla se introduce en moldes de geometría simple para validar densidad y ligereza antes de pasar a formas más complejas. Durante unos días las hifas unen las fibras y el bloque adopta la forma del molde. Es la etapa donde se decide si la pieza protege bien los puntos de contacto o si hay que reforzar alguna esquina.

4. Secado y estabilización

El bloque se seca sin químicos persistentes para detener el crecimiento del hongo. Así se conservan los tonos beige orgánicos y las sombras de contraste que dan al material su aspecto poroso y natural. Un secado mal controlado deja humedad residual y el bloque pierde rigidez en el transporte.

5. Lote piloto y entrega

Antes de una producción continua se trabaja con lotes piloto junto a marcas de comercio electrónico. Se comprueba que el material aguanta el trayecto, que el producto llega intacto y que el bloque puede romperse con la mano para ir al compost. Solo entonces se acuerda el ritmo de fabricación.

Si tu embalaje necesita una forma concreta o un producto especialmente frágil, conviene plantearlo antes de definir el molde. Los detalles de cada adaptación se recogen en soluciones por sector y en los recursos técnicos.